Edson Carillo – Engenheiro de Produção Mecânico, com MBA em Administração Industrial e Especialização em Gestão Executiva pela St. John´s University (The Peter J. Tobin College of Business). É diretor da Connexxion Brasil, consultor e instrutor nas áreas de operações (SCM e Manufatura) e professor na FGV. Especialista em Lean Manufacturing pelo Kaizen Institute e TOC pelo Avraham Goldratt Institute. Vice-presidente da ABRALOG – Associação Brasileira de Logística. Coautor de diversos livros.
Constantemente ouvimos o termo logística como a conexão entre os pontos A e B. Isto é, logística tem sido amplamente associada à parcela externa ao negócio, na ligação entre dois pontos, incluindo-se as atividades de transporte e armazenagem.
Mas e a parcela interna, também conhecida como intralogística? Isto é, aquela que compreende as operações de movimentação e armazenagem dentro de uma fábrica, armazém, Centro de Distribuição, etc.?
Considerando a necessidade de racionalização constante das atividades logísticas, a intralogística tem obtido maior atenção, principalmente por sua influência nas despesas e nos níveis de serviço aos clientes.
Há algum tempo desenhar uma operação intralogística era uma mera questão de aposta ou conveniência. Pouco se utilizava do potencial de uma instalação com uma estrutura capaz de economizar recursos e, ao mesmo tempo, incrementar a satisfação dos clientes.
É mais do que conhecido que o papel de um armazém (ou Centro de Distribuição) é regular o abastecimento ao consumo, aproximando os provedores a seus consumidores.
Em geral definimos dois tipos básicos de armazéns: aqueles para estocagem, que em sua essência possuem a guarda dos materiais, e os de fluxo, mais voltados para operações de transbordo, também conhecidas como cross-docking e transit-points.
Em termos estruturais, os armazéns para estocagem possuem grandes alturas (pé direito) e, por consequência, maior resistência de piso, estruturas de estocagem, como portapaletes, e uso intensivo de equipamentos para empilhamento e acesso – empilhadeiras, transelevadores, miniloads, carrosséis, etc.
Já os armazéns de fluxo têm maior uso de equipamentos de movimentação de materiais, como transportadores contínuos, transpaletes, diversas docas e pouca capacidade de estocagem.
Parece lógico existir uma definição da função principal do armazém quando da sua concepção, mas em geral o que vemos é um emaranhado de improvisações, o que seguramente não acaba desempenhando resultados da forma como se espera.
É o caso daquele armazém que possui diversos materiais distribuídos em corredores por falta de local para estocagem, ou que possui diversos materiais sobre o piso por falta de endereços de separação, com etiquetas por todos os lados, e também aqueles que não permitem o recebimento adequado dos veículos, com filas enormes aguardando para carga ou descarga.
Há ainda uma situação pior: aquela onde não se consegue separar ou expedir os pedidos recebidos no prazo combinado, com impacto direto no faturamento e nível de serviço.
Pode-se afirmar que todos estes efeitos são decorrentes de uma estrutura inadequada a operação, seja por falta de capacidade, recursos, premissas incorretas, cortes em investimentos, que no final geram maiores despesas, e tantos outros fatores.
O grande desafio é pensar na intralogística como fonte de satisfação de nossos clientes, projetando as instalações com condições necessárias e suficientes para o atendimento das operações, isto é, quanto a sua eficácia, e depois analisamos os aspectos de eficiência e produtividade, com ênfase nas atividades internas, processos, recursos, etc. Inverter esta lógica pode ser um grande erro.
Automação
A questão da automação na movimentação e armazenagem de materiais é algo já bastante debatido, mas percebe-se que, ainda, parte dos profissionais, frequentemente, ao analisar sua implementação, deixa de lado uma questão fundamental: se a movimentação e a armazenagem de materiais é uma perda, isto é, não agrega qualquer valor aos produtos, o ideal seria ela não existir – “melhor do que ter um armazém é não ter nenhum” –, e com isto em mente é que podemos começar um estudo de otimização da logística de nosso empreendimento.
Sabemos, contudo, que isto não é nada simples, pois como fazer chegar aos nossos clientes os produtos desejados senão à base de transporte? E como atender prontamente um pedido senão com algum estoque disponível? Enfim, a equação é complexa e o essencial é mantermos o foco no que de fato é aumentar a produtividade. Tenha em mente que automatizar uma perda raramente será a solução para o incremento da produtividade do seu negócio.
Em logística não se consegue melhorar sempre, isto é, se eu melhorar de um lado piorarei do outro. Conhecidos como trade-offs, ou trocas compensatórias, quando desejo melhorar a ocupação de um determinado Centro de Distribuição, por exemplo, perceberei que depois de certo limite começarei a prejudicar sua seletividade. Se quero reduzir as despesas com transporte, provavelmente acabarei aumentando minhas despesas com armazenagem e ainda acabarei prejudicando meu nível de serviço, e assim por diante.
E no fundo isto é muito bom, pois se fosse muito simples não precisaríamos de técnicos e gerentes preparados para assumir a logística em nossas empresas. O mais despreparado poderia ser responsável pelas operações, apenas despejando uma quantidade de dados em planilhas eletrônicas ou softwares otimizantes para ter a resposta aos problemas de suas empresas.
É fácil encontrar sofisticados sistemas de movimentação e armazenagem de materiais que, mesmo não sendo novidades, sua alta tecnologia e automação, e consequente alto investimento na aquisição, nos faz pensar em como seria bom termos um destes em nossa empresa.
É como se fossemos a um distribuidor de alguma marca muito cara de automóvel, que até poderia ser um desejo, ou melhor um sonho, mas o valor inviabiliza sua aquisição – é claro que comprar um automóvel é muito diferente do que investir em um equipamento para intralogística, mesmo que alguns adquiram seu sistema intralogístico pelo que ele é, e não pelo que pode oferecer – seu benefício.
Para adquirir um transelevador, um sistema de sortimento, uma empilhadeira ou o mais simples dos transpaletes deve-se ter um bom motivo. Não podemos considerar a aquisição de um equipamento de movimentação de materiais como um fim, mas sim um meio, uma ferramenta. Isto é, este tipo de equipamento deve ser escolhido apenas e tão somente se já tivermos desenvolvido um estudo do sistema logístico, e estes são a melhor alternativa técnica, operacional e economicamente viável para o desempenho requerido.
Viabilidade
Como todo investimento, devemos considerar todos os custos envolvidos, e o que frequentemente identifico é que nos esquecemos das despesas com o capital, que é um custo de oportunidade. Talvez no País que tem o recurso financeiro, o dinheiro, mais caro do mundo, chega a ser um erro “capital”, literalmente, esquecê-lo na avaliação de um investimento.
Esta despesa com capital é, na verdade, o que deixamos de “ganhar” se tivéssemos investido em algum outro ativo com um retorno melhor que o da aquisição dos equipamentos, geralmente um investimento financeiro, ou mesmo a taxa de empréstimo para tal aquisição. O ideal é basearmos esta taxa na expectativa de remuneração dos acionistas do empreendimento.
Com as informações em mãos é que podemos passar à análise de viabilidade econômica, e aqui o custo total de propriedade (TCO – Total Cost Ownership) é o modelo mais adequado. O TCO considera não apenas os valores do investimento inicial, mas todas as demais despesas decorrentes do uso do sistema durante a vida útil, ou tempo de utilização do software ou equipamento, incluindo as despesas como: mão de obra, manutenção, atualizações, entre outras.
Conclusão
A aquisição de um sistema logístico mais complexo ou qualquer equipamento para intralogística deve iniciar pela justificativa técnica, isto é, pela confirmação da capacidade do mesmo em atender sua necessidade operacional, sempre considerando inicialmente a possibilidade da eliminação da causa desta necessidade, isto é, sua otimização.
Depois de comprovado o requerimento técnico, passamos à viabilidade econômica, sem esquecer que a dinâmica do nosso negócio pode muito bem alterar completamente as premissas utilizadas previamente no estudo. O ambiente empresarial não é estático, muda constantemente, e nossa capacidade de adaptação a estas mudanças é que permitirá a sobrevivência e prosperidade de nosso negócio.
Geralmente, sistemas automáticos tendem a gerar certa falta de flexibilidade, o que comprometerá sua adoção em ambientes muito diversos e imprevisíveis. Sem citar especificamente cada caso, posso afirmar que são várias as empresas que investiram pesadamente em automação da intralogística e depois acabaram por “desligar” seus equipamentos por conta da mudança das tais premissas consideradas na fase inicial do projeto.
Lembremos que existem três razões básicas para considerarmos o investimento na automação de nossa intralogística, mesmo quando economicamente esta pode não se justificar:
1. por questões de segurança, quando não é recomendável termos pessoas na área de operação, isto pode ser por insalubridade, periculosidade ou mesmo por questões de sigilo;
2. por escassez de recursos, e a alternativa tecnicamente viável é a automação;
3. quando o fluxo (through-put) é muito elevado, isto é, mesmo com a alocação de mais recursos (como mão de obra, por exemplo) não há capacidade para atender o volume de movimentações requerido.
Enfim, ao avaliar as alternativas de melhorias em nosso CD, não podemos deixar de considerar que o papel decisivo do gestor logístico é de otimizar o resultado de suas operações, eliminando todas as atividades que não agregam valor e não são necessárias, e somente depois deste estudo é que considerar a aquisição daquela solução logística que apresente o melhor retorno.