Nesta segunda-feira, 25 de outubro, começou a produção da nova linha de caminhões pesados Volvo na fábrica de Curitiba (PR). Considerada referência mundial em eficiência e qualidade dentro do Grupo, a unidade industrial da marca no Brasil aprimorou ainda mais seus conceitos de Indústria 4.0, com avanços na digitalização dos processos produtivos, robótica avançada, uso intenso de tecnologias de dados, além de simulação e realidade virtual para desenvolvimento dos processos e das pessoas.
O complexo fabril da Volvo em Curitiba reúne três fábricas distintas: a fábrica de motores e transmissões, a fábrica de cabines e a linha de montagem dos veículos. Todas trabalham de forma sincronizada, de maneira que no ingresso de um novo pedido de produção cada chassi é identificado por sistemas inteligentes que monitoram o trabalho dos vários pontos de manufatura da fábrica.
“Em Curitiba, reunimos a fabricação de veículos numa única unidade, o que traz ganhos em processos e qualidade. Toda a fábrica se preparou para mais uma vez antecipar as tendências do segmento de veículos de transporte de carga. Estamos muito felizes com o resultado”, destaca Cyro Martins, vice-presidente de manufatura da Volvo.
A fábrica brasileira há muito tempo já conta com processos automatizados e elevada qualidade de produção que a distingue até mesmo dentro do Grupo Volvo. A convivência com drones responsáveis pelo inventário de peças no estoque, estações de produção digitalizadas, análise e simulação virtual de produtos e processos, ou mesmo a movimentação autônoma de materiais para o abastecimento da linha por AGVs (automated guided vehicles) – pequenos veículos autoguiados que trafegam pela fábrica sem a interferência humana – há muito fazem parte da rotina fabril.
Alta conectividade
Com a introdução dos novos caminhões a variabilidade da linha aumentou. Há mais de duas mil possibilidades de configurações distintas. A inteligência aplicada na produção permite sincronia de todos os processos.
Entre as novidades, está a adaptabilidade da linha para atender a conectividade ainda maior dos novos caminhões. O pacote de softwares dos veículos já é carregado nas operações de pré-montagem, por meio de um link dedicado, reduzindo para minutos o que poderia levar horas.
O nível de detalhamento de produção é tão cuidadoso que apertadeiras eletrônicas substituíram dispositivos pneumáticos e dosam exatamente o torque dos parafusos, que podem chegar a quatro mil, dependendo do modelo do veículo. Além de garantir mais qualidade, as novas apertadeiras ajudam na redução de CO2, um objetivo de sustentabilidade do Grupo Volvo. O processo também oferece mais conforto, agilidade e ergonomia ao montador, que não é exposto a uma rotina exaustiva e repetitiva.
Robôs colaborativos
Robôs isolados na fábrica ficaram no passado. “Hoje vemos cada vez mais a interação homem-máquina em uma colaboração perfeita. Mas isso exige treinamento específico”, destaca Ronaldo Cristo, gerente de projeto, responsável pela industrialização dos novos veículos. Na fábrica, a fixação do para-brisas e do vidro traseiro, a montagem do climatizador e a colocação da escotilha dos caminhões já eram realizadas com o auxílio de robôs, que agora entram em operação também na montagem do painel de instrumentos. Um robô colaborativo, controla o volume exato de aplicação de selante e câmeras inspecionam de forma instantânea o resultado. Caso seja detectada qualquer falha, o robô avisa o operador e a linha para até que o problema seja resolvido.
Solda ultrassônica
As cabines da nova linha de caminhões Volvo estão repletas de novidades tecnológicas e com ainda mais conectividade, conforto e segurança. A substituição de aço por alumínio, em alguns componentes, as deixou mais leves e igualmente resistentes. Para montagem do novo painel frontal foi introduzida a solda ultrassônica, que solda plásticos e metais.
Além disso, novas tecnologias foram agregadas para a pintura das cabines. É o caso, por exemplo, de peças como a nova grade frontal. Programações pré-definidas dão a sequência exata de tratamento, pintura e acabamento, enquanto a cabine recebe todo o preparo antes de seguir para a montagem final.
Treinamento em realidade virtual
Um amplo programa de treinamento foi desenvolvido meses antes dos primeiros veículos chegarem à produção seriada. A tecnologia de realidade virtual é agora usada para oferecer treinamento de alto padrão. Com óculos e equipamentos especiais, os operadores treinam virtualmente a fixação de componentes diversos, poupando tempo de adaptação na linha e aumentando a qualidade.