Há 22 anos, a BTR-MGSP (Fone: 31 3428.4077 e 11 4809.5555) vem trabalhando incessantemente no aprimoramento de técnicas para manutenção e gestão em sala de baterias com o que melhor é aplicável à realidade brasileira.
“Esta expertise tem como base as visitas que realizamos, desde 1998, à Hannover Messe, considerado por mim o mais importante evento do setor e que reflete diretamente no perfil da logística aplicada ao mercado brasileiro”, diz Rinaldo A. Drumond, diretor comercial da empresa.
Manutenção requer conhecimento
Drumond destaca que o processo de manutenção de baterias tracionárias pode parecer, a princípio, uma tarefa fácil e que qualquer pessoa com conhecimento básico pode atuar nesta área, “porém, isto não é verdade e irá impactar de forma destemperada, causando danos irreversíveis não somente às baterias, mas também aos carregadores e aos veículos elétricos (empilhadeiras, transpaleteiras e rebocadores)”.
Todos estes equipamentos necessitam periodicamente de intervenções, sejam elas preditivas, preventivas ou corretivas, requerendo ferramental específico e técnicos qualificados que recebem periodicamente treinamento, ressalta o diretor comercial.
No caso das baterias, ele cita algumas situações importantes para a sua longevidade e autonomia:
• Uso de torquímetro para aperto das conexões (polo roscado);
• Uso de medidor de fuga de corrente. “Este processo é utilizado pela maioria dos prestadores de serviço com multímetros e megômetro, equipamentos não recomendados por não pontuarem corretamente os valores”;
• Teste de carga resistiva para avaliar o residual de carga e verificação de problemas que somente se apresentam quando a bateria é submetida à exigência de descarga;
• Processo de limpeza a seco;
• Uso de sistema de abastecimento de água adequado para cada tipo de processo, minimizando, assim, corrosão, danos no suporte e veículo elétrico;
• Processo de equalização conforme as normas dos fabricantes, obedecendo a critérios técnicos adequados. “Hoje se utiliza carregadores convencionais e, após a recarga, adiciona-se, de forma indiscriminada, ácido sulfúrico em altíssima densidade para ajustar o peso específico do eletrólito, causando danos irreparáveis às baterias.”
Desenvolvimentos
Drumond também destaca que a BTR desenvolveu procedimentos de limpeza a seco Ecobatt e de equalização química Powerbatt, além de software de gestão de sala de baterias Gedebi, que gerencia todo o processo – máquina, bateria e carregadores via WEB, disponível na nuvem –, “marcas registradas pela BTR que profissionalizaram uma área sempre condenada e vista pelos clientes como ineficiente”.
Com este diferencial, a BTR vem conseguindo conquistar grandes empresas no Brasil, especialmente nos estados de Minas Gerais e São Paulo, “que presam por qualidade, confiabilidade e resultados positivos dentro das expectativas dos equipamentos”.
Drumond lembra que, por muito tempo os usuários de sistema de abastecimento automático de água para bateria tracionária condenaram e até o consideram ineficiente e prejudicial. “A BTR estudou todo o processo e verificou que a maioria, ou melhor, me atreveria a dizer que 100% dos usuários não entendiam bem o processo, comprometendo, assim, todo um estudo de engenheiros alemães para a excelência do processo. Este sistema necessita de pressão mínima de 0,2 bar/3 PSI e máxima de 3,8 bar/53 PSI. O fabricante considera como faixa recomendada entre 4 e 26 PSI. Abaixo destes valores o sistema não funciona adequadamente, e no Brasil definiram como adequado 1,5 m de coluna de água, que gera aproximadamente 2 PSI, portanto a metade da pressão mínima adequada nas válvulas, prejudicando o seu correto funcionamento. Válvulas que trabalham com pressão inferior não sofrem a natural retrolavagem necessária para a limpeza do resíduo de ácido sulfúrico que se acumula em seus mecanismos, causando seu emperramento, tanto aberto como fechado. Ambas as situações são extremamente prejudiciais, pois a válvula emperrada aberta não cessa a entrada de abastecimento e permite o transbordamento do eletrólito e a contaminação de ácido fora do elemento, causando perda de isolação elétrica e corrosão da caixa de ferro. O emperramento da válvula fechada, por sua vez, não permite que o elemento seja reabastecido e, consequentemente, sofra ressecamento por falta de reposição de água e consequente perda do mesmo.
“Com o processo de abastecimento sob pressão importado por nós e nacionalizado para as condições brasileiras, conseguimos baratear os custos e, assim, tornar este sistema viável, pois, ao invés de aguardar em média 20 minutos para abastecer apenas uma bateria de 48 volts, o sistema Aquabatt abastece o mesmo tipo de bateria, ou seja, de 48 VCC em apenas 42 segundos, liberando, assim, o técnico para outras tarefas na sala de baterias.”
Já o sistema Gedebi – ainda de acordo com o diretor comercial da empresa – será um marco no que diz respeito à gestão em sala de baterias (logística 4.0), pois se trata de um desenvolvimento exclusivo da BTR e traz não somente a gestão do processo de carga e descarga da bateria, autonomia, previsão de vida útil, melhor bateria do parque, pior do parque, mas também gerencia os carregadores, as empilhadeiras e os operadores, reportando todas as operações e indicando os equipamentos para manutenção preventiva de acordo com a determinação do gestor da sala – 200, 500, 700 h, por exemplo. Todas estas informações poderão ser acessadas de qualquer terminal ou celular conectado à WEB, facilitando, assim, a auditoria, consulta e o acompanhamento do processo.
Drumond diz, ainda, que a equalização química em bateria tracionária, um processo desenvolvido na Europa trazido pela BTR a fim de agilizar, tornar confiável e, principalmente, dar longevidade às baterias, “é eficiente e reduz o tempo de bateria fora do quadro de rodizio durante o processo de equalização convencional (72 h) para apenas 2 horas, sem o comprometimento do processo de rodízio e com ganhos reais de autonomia acima da realidade atualmente pontuada”.