Há quem pense que a eficiência de um Centro de Distribuição está diretamente relacionada ao nível de automação que este possui. Também há quem diga que, ao inserir um sistema automático (por exemplo, um conjunto de AGVs – Automated Guide Vehicles) para a movimentação do estoque ao ponto de picking, torna esse Centro de Distribuição um CD 4.0. Outros, por sua vez, propagam que, a aplicação de um conjunto de tecnologias integradas de transportadores com sistemas automáticos de separação, traz eficiência e inteligência ao Centro de Distribuição. Será?!
Primeiramente, é importante esclarecer que a indústria 4.0 tem sido o nome dado à revolução industrial que estamos vivendo atualmente. Essa revolução tem sido amplamente percebida a partir da incorporação, aos processos industriais, de tecnologias emergentes, tais como: Blockchain, IoT (Internet of Things), Machine Learning, Impressão 3D, Inteligência Artificial, Redes Neurais, Big Data Analytics, Augmented Reality (Realidade Aumentada), entre outras. Dessa forma, ao passo que essas tecnologias têm sido aplicadas ao ambiente de produção, as decisões que antes dependiam de análise humana são tomadas de forma automática por meio de análises de dados complexos. Inclusive, esse aporte tecnológico tem alterado o ambiente industrial, não pelo fato de melhorar a velocidade da tomada de decisão ou sequer pela maior acurácia desse processo, mas pela capacidade inerente que elas possuem em compreender comportamentos complexos e, portanto, tornar os processos industriais mais inteligentes.
Analogamente, ao aplicar essas tecnologias no ambiente logístico, tem evoluído o conceito da Logística 4.0. Logo, pode-se entender que, assim como nos processos industriais, os processos logísticos e da cadeia de suprimentos têm passado por grandes mudanças. Sendo assim, as operações intralogísticas de um Centro de Distribuição também podem ser alteradas a partir da adoção de alguma(s) tecnologia(s) emergente(s). Um Centro de Distribuição que consiga planejar suas atividades internas de forma autônoma a partir da análise preditiva do comportamento dos consumidores deixa de ser responsivo à demanda e passa a ser antecipado às necessidades dos clientes. Logo, alcunhar um CD como 4.0 é mais do que embarcar automação em seus processos de movimentação e armazenagem, mas fazer com que ele, de forma autônoma, realize as análises e indique as decisões a serem tomadas em seus processos. É claro que tudo isso só se torna possível com muitas novas tecnologias para guiar o processo decisório.
No entanto, vale fazer a reflexão: é preciso o uso de tanta tecnologia para termos inteligência em um CD?
Primeiramente, reforço que a principal função de um CD é a de atender às demandas dos clientes. Sim, contrariando a cultura popular que ainda persiste, inclusive por parte de muitos profissionais de logística, a função principal do Centro de Distribuição não é estocar produtos, mas permitir a distribuição desses aos clientes. Logicamente, um CD possui diversas atividades, sendo a estocagem dos produtos uma delas, no entanto, ao projetar um CD, deve-se pensar em organizar seus processos internos para que este desempenhe bem a função de distribuir os produtos, ou seja, atender a demanda dos clientes. Portanto, a inteligência de um CD consiste em organizar de forma inteligente as suas etapas de processamento interno para o atendimento da demanda com os custos, tempo e sequência adequados.
Dessa forma, há boas alternativas que devem ser implantadas antes de se fazer uma transformação mais profunda na tecnologia do Centro de Distribuição:
Escolha a melhor estrutura de estocagem – Entender a política de estoques e o perfil da demanda de cada produto no armazém é importante para a seleção da estrutura de estocagem mais aderente. Produtos de alta volumetria, alta ou média popularidade, devem ser alocados em estruturas que permitam o fácil acesso dos equipamentos de movimentação automáticos ou mecânicos e podem ser alocadas em portapaletes. Já para produtos de baixa volumetria e baixa popularidade pode-se avaliar a estocagem diretamente em suas respectivas estruturas de picking.
Escolha a melhor estrutura de picking – Cada produto possui um comportamento de saída. Basicamente podemos classificar esse comportamento conforme a quantidade e a frequência de saída. A classificação da quantidade de saída é comumente chamada de classe ABC. Já a frequência de saída é um pouco menos conhecida que a anterior, chamada de popularidade. Em resumo, a quantidade de saída se caracteriza pela quantidade de unidades demandadas de cada produto em um dado período de tempo e a frequência se caracteriza pela popularidade do item no mesmo período, ou seja, a quantidade de linhas separadas.
Para cada comportamento, há uma estrutura de picking adequada. Produtos de alto giro e alta popularidade devem ser alocados em estruturas de picking que permitem maior produtividade, como, por exemplo, flows (rack ou paletes), goods to person, picking to belt, entre outros. Produtos de baixo giro e baixa popularidade têm característica adequada para estruturas de picking de menor produtividade, como, por exemplo, estantes estáticas e portapaletes.
Organize os processos do seu armazém para que sejam puxados (pull system) – As atividades internas do armazém devem ser organizadas, preferencialmente, de forma sequencial e puxadas, ou seja, um produto só deve fluir entre as etapas do processo quando a etapa subsequente possui disponibilidade e demanda, assim, evitando a formação de work in process (WIP) elevados.
Além disso, atente-se para o fato de que o movimento entre as etapas do processo deve ser, preferencialmente, dos produtos, e não das pessoas. Para que isso seja possível, de preferência para movimentar produtos unitizados com o equipamento de movimentação adequado (transpaletes para movimentação horizontal e empilhadeiras para movimentação vertical), porém, se há necessidade de movimentação de produtos fracionados, avalie a utilização de transportadores tracionados.
Por fim, toda atividade solicitada deve possuir uma demanda, logo, evite antecipação de processos que vão gerar esperas. Normalmente, a antecipação no armazém propicia a formação de estoques em processo, o que, por sua vez, ocupa áreas desnecessárias ou transbordos que poderiam ser evitados.